Cykl krótkich artykułów, w którym będą publikowane informacje dotyczące nie tylko szeroko rozumianego Lean Manufacturing, ale również tego, co poprzedza wdrożenie Lean. Wszystko to co musimy wiedzieć, zanim zaczniemy używać narzędzi Lean w procesach oraz niebezpieczeństwa, które mogą utrudnić nam wdrożenie.
Zacznijmy od tego, że jednym z podstawowych narzędzi Lean jest MUDA czasem zwane WASTE lub STRATA. Abstrahując od ilości zdefiniowanych strat czy jest ich 7, czy więcej, odbywa się to zazwyczaj w ten sam sposób. Dziś skupimy się na tym, co powinniśmy mieć, przed rozpoczęciem poszukiwania strat.
CZAS PRACY
Zanim zaczniemy szukać, powinniśmy wiedzieć, ile czasu trwa praca naszych operatorów. W tym celu należy odpowiednio pomierzyć czas poprzez zastosowanie technik normowania czasu pracy.
Wyróżniamy następujące techniki normowania czasu pracy:
- analizy ruchów elementarnych MTM,
- chronometraż,
- obserwacje migawkowe,
- fotografia dnia,
- nagrania wideo,
- zapis własny,
- szacowanie i porównywanie.
Dzięki tym pomiarom zyskamy informację o strukturze czasu pracy.
Rodzaje czasów:
- tg – czas główny
- tpz – czas przygotowawczo-zakończeniowy
- tu – czas uzupełniający osobowy i rzeczowy
- tj – czas jednostkowy osobowy i maszynowy
Dzięki odpowiednio wykonanym pomiarom z łatwością będzie można poszeregować czynności na takie, które dodają wartość i na te, które jej nie dodają lub są stratą. Łatwo będzie również pokazać zmiany, które poprawiliśmy dzięki likwidacji strat na danym stanowisku pracy.
Dlatego przed przystąpieniem do procesu wdrożenia Lean i szukania strat w procesach, powinniśmy zadbać o prawidłowe znormowanie pracy.
Poniżej przykładowa analiza przeprowadzona u naszego klienta – producenta z branży AGD. Projekt prowadzony był w ramach wdrażania narzędzi Lean.
Pierwszym krokiem było znormowanie czasów pracy z uwzględnieniem narzutów na czas osobowy.
Kolejny krok to analiza stanowiska pracy poprzez obserwację oraz identyfikacja strat. Następnie należy sprawdzić czy jest czynnością dodającą wartość. Poprzez burzę mózgów wyłoniono pomysły, które następnie zrealizowano.
Poniżej efekt pracy.
Przed optymalizacją:
W ramach działań ustalono, iż taśma zabezpieczająca jest wystarczającym środkiem zapobiegającym powstawaniu rys, dlatego też zrezygnowano z używania worka foliowego. Dodatkowo zreorganizowano stanowisko pracy. Dzięki temu czas pobierania elementu udało się skrócić o 4 sekundy.
Benefity:
- skrócono czasu o 9 sekund ( 14 %): 4 sekundy na pobieraniu elementu, 5 sekund poprzez eliminację czynności wyciągania z worka;
- zmniejszono koszt, eliminując worek foliowy u dostawcy (dodatkowym benefitem było skrócenie czasu pracy u dostawcy, gdyż jego pracownik nie musi wkładać elementu do worka);
- zmniejszenie ilości śmieci w postaci worków foliowych, poprawa współczynnika eko produktu;
- poprawienie warunków pracy na stanowisku (brak jednego komponentu ułatwił organizację i zasilanie stanowiska w komponenty).
