Powszechnie spotykanym narzędziem w zakładach produkcyjnych, zwłaszcza przy produkcji wielkoseryjnej, jest Całkowita Efektywność Wyposażenia (OEE – Overall Equipment Effectiveness). W tym jednym wskaźniku zaszyte są najważniejsze podrzędne wskaźniki:
- Dostępność – wyrażana jako stosunek czasu rzeczywiście poświęconego na wykonanie danego zadania do planowanego czasu
- Wydajność – definiowane jako procent realizacji zaplanowanej prędkości linii
- Jakość – wyrażana w stosunku dobrych wyrobów do sumy wyprodukowanej
OEE = Dostępność x Wydajność x Jakość
Mając na uwadze iloraz, jaki stanowi OEE, można łatwo określić, że osiągnięcie poziomu nasycenia na poziomie ponad 90% jest niemożliwy.
Dostępność – jeżeli w trakcie pracy linii mamy 30-minutową awarię, to wówczas tracimy 30 / 480 min = 6,25%. Dostępność 93,4%.
Wydajność – w ciągu 8 h pracy poprzez wytrącanie prędkości linii w zależności od czynników zaburzających. Dla uproszczenia kalkulacji załóżmy, że spadek wyniósł 5%. Wydajność 95%.
Jakość – jeżeli proces produkcyjny jest niemal idealny, wówczas lądujemy na wyniku jakościowym 99,99%.
Wówczas OEE = 93,4% * 95% * 99,99%= 88,7%
Praktyka pokazuje, że OEE w przypadku typowego zakładu produkcyjnego, bez wdrożonego systemu Lean w oparciu o rzetelne pomiary, wynosi 60%.
Kluczowe czynniki wdrożenia OEE są dwa– ludzki i procesowy. Do poprawnego wdrożenia odpowiednie jest komunikowanie danego rozwiązania- jest to szczególnie istotne w momencie, gdy dane do OEE są zbierane na podstawie zapisów pracowniczych, a nie poprzez system informatyczny zintegrowany z maszynami. Natomiast opomiarowanie procesów musi zostać zrobione poprzez utworzenie odpowiednich definicji oraz kryteriów pomiarowych- od kiedy czas postoju jest liczony, czy liczone są mikroprzestoje, jak określona jest wydajność linii, czy jest skorelowana z ilością pracowników itd.
Poniżej najczęstsze błędy związane z OEE:
Błąd 1 – zebrane dane nie są analizowane cyklicznie.
Częstym błędem jest wdrożenie OEE i brak cyklicznej analizy. To narzędzie ma służyć sygnalizacji problemów oraz zaburzeń w procesie.
Jak to rozwiązać?
Po pierwsze, ważne jest to, żeby ustalić termin spotkań zespołu, który będzie analizował dany okres – np. tydzień. Taki zespół powinien składać się co najmniej z 3 osób, których wkład merytoryczny jest zaszyty w OEE – czyli reprezentanci działu produkcji, technologii i jakości. Na bazie wypracowanych wniosków zespół powinien definiować działania korygujące. Bardzo istotnym jest zaangażowanie kadry zarządzającej w postaci miesięcznego przeglądu wyników OEE oraz realizowanych inicjatyw. Takie rozwiązanie pokazuje, że ten wskaźnik jest istotny dla organizacji i dodaje mocy sprawczej zespołowi roboczemu.
Błąd 2 – OEE mierzone tylko wyrywkowo.
Częstym błędem jest mierzenie OEE tylko na części linii produkcyjnej lub pojedynczej linii. Zazwyczaj wynika to z procesu wdrażania. Pomiar uruchamia się na odpowiednim zakresie, celem wypracowania metodyki. Niestety często brakuje wytrwałości w dalszym wdrażaniu tego rozwiązania.
Jak to rozwiązać?
Wdrażanie OEE to złożony proces – początkowo to tylko monitorowanie wąskiego gardła, stopniowo dokładane są dodatkowe wskaźniki. Po wypracowaniu metody na wybranym zakresie na bazie najlepszych praktyk należy przeszczepiać rozwiązanie do kolejnych procesów i linii. W przypadku wdrożenia w pełnej organizacji warto stosować analizy „cross – check”. Taka analiza dotyczy porównania poszczególnych linii między sobą. Nawet jeśli na pierwszy rzut oka nie jest to uzasadnione – pamiętajmy o jednym – to jest nasz buisness case! Posiadając dany proces wybrałem na podstawie pewnych doświadczeń, wspólnych wartości, co znaczy, że są one podstawą do analizy porównawczej.
Błąd 3 – nieuwzględnienie ludzi w procesie
Monitoring przestojów jest kluczowym elementem OEE. Opór ze strony pracowników jest zrozumiałym zjawiskiem, które sprowadza się do standardów zarządzania zmianą. Często słyszymy od operatorów, że to oni będą rozliczani z pracy maszyny.
Jak to rozwiązać?
Po pierwsze rozmawiać z ludźmi. Po drugie trzeba pokazać, że jest to ważne dla kadry zarządzającej. W kolejnych krokach rozwiać wątpliwości. OEE to narzędzie do monitorowania pracy maszyny, ale ludzie są istotna częścią układanki i tylko od ich zaangażowania zależy, czy to narzędzie będzie wiarygodne. W przypadku obaw o to, że narzędzie będzie służyć do karania nieefektywności pracowników – trzeba powiedzieć uczciwie, że to narzędzie do monitorowania pracy maszyny, ale ma pozwolić na określenie nasycenia pracą. W przypadku, gdy okaże się, że pozostają wolne moce- wówczas należy się liczyć z tym, że wzrośnie norma, albo dany pracownik będzie miał do wykonania dodatkowe prace. W przypadku, gdy pracownicy dostają premię za wydajność, częstym argumentem jest niesprawiedliwość takiego rozwiązania, bo jedna maszyna jest bardziej wydajna, a inna mniej. Wdrożenie OEE likwiduje taką dyskusję i traktuje wszystkich równo, ze względu na sprowadzenie wyniku do poziomu odniesienia w ramach danego procesu.
